Xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in: hai dòng thải và QCVN 19:2024

Key Takeaways

• Xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in khác xưởng in ở chỗ nhà máy vừa thải hơi dung môi nồng độ cao vừa thải bụi mực có thể cháy nổ, nên buộc phải tách thành hai tuyến thu gom riêng.
• Hòa tan nhựa, pha chế và vệ sinh thiết bị là nguồn hơi dung môi lớn nhất; nạp liệu bột màu và nghiền là nguồn bụi lớn nhất.
• Bụi bồ hóng thuộc nhóm cháy nổ Class II Group F và từng gây nổ thiết bị thu bụi tại một nhà máy mực in ở Hoa Kỳ.
• Than hoạt tính chỉ giữ hơi dung môi khi dòng khí vào đã được làm mát và tách ẩm; QCVN 19:2024/BTNMT cũng nêu tên riêng nhóm sản xuất mực in.

Dòng khói dung môi của nhà máy mực in và dòng khói đốt than của nhà máy nhiệt điện phải tra hai bảng khác nhau trong QCVN 19:2024/BTNMT; cách tra đúng cho nhà máy nhiệt điện có trong bài xử lý khí thải nhà máy nhiệt điện.

Dung môi pha mực và dung môi làm sạch trục in đều thuộc nhóm không phân cực, nên hấp thụ ướt không phù hợp; lý do và phương án thay thế có trong bài xử lý hơi dung môi.

Nếu nhà máy vừa tráng keo vừa in ấn, hai dòng thải dung môi cần gom riêng; xử lý khí thải nhà máy sản xuất keo dán gỗ ván ép bổ sung phần dây chuyền ép gỗ còn thiếu ở bài này.

Nhà máy sản xuất mực in và xưởng in thường bị gộp chung khi tính toán hệ thống xử lý khí thải, trong khi hai loại hình này phát sinh hai dòng thải khác nhau cả về bản chất lẫn mức độ nguy hiểm. Xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in vì vậy phải đi theo trình tự: xác định từng công đoạn phát sinh, tách hai dòng thải, chọn thiết bị rồi đối chiếu quy chuẩn.

Vì sao khí thải nhà máy sản xuất mực in khác xưởng in

Sự khác biệt giữa nhà máy sản xuất mực in và xưởng in ấn

Chuỗi sản xuất mực in gồm các bước nối tiếp: hòa tan nhựa trong dung môi hoặc dầu, phân tán bột màu vào pha lỏng, thêm phụ gia, nghiền trên máy nghiền ba trục hoặc máy nghiền bi và máy nghiền ngang, lọc rồi chiết rót. Vì là chuỗi công đoạn hóa học liên tục, xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in phải bao quát nhiều điểm phát sinh khác nhau, trong khi xưởng in chỉ tập trung vào máy in và lò sấy. Cách bố trí cho dây chuyền có nhiều dòng khí khác tính chất chạy song song xem ở bài xử lý khí thải nhà máy sản xuất thuốc bảo vệ thực vật.

Hai dòng thải song song: hơi dung môi và bụi mực

Tài liệu tính toán phát thải của cơ quan quản lý chất lượng không khí vùng bờ biển phía Nam bang California phân định rõ hai nhóm nguồn. Nhóm thứ nhất là hơi dung môi, phát sinh tại bồn hòa tan nhựa, bồn pha chế, máy nghiền, khu vệ sinh thiết bị và điểm chiết rót. Nhóm thứ hai là bụi, phát sinh tại miệng phễu nạp liệu bột màu, bồ hóng và tại máy nghiền. Hai nhóm khác nhau cả về pha lẫn cách bắt giữ: hơi dung môi cần hấp phụ hoặc oxy hóa, còn bụi cần tách cơ học trước. Vì vậy xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in luôn bắt đầu bằng việc vẽ lại sơ đồ dây chuyền.

Hệ quả khi gộp hai dòng thải vào một hệ thống

Cách làm phổ biến ở nhiều cơ sở là hút chung toàn bộ khu xưởng về một tuyến ống duy nhất rồi cho đi lần lượt qua cyclone, tháp hấp thụ và lớp than hoạt tính. Với nhà máy mực in, cấu hình này hỏng ở hai điểm. Thứ nhất, bụi mực lọt vào lớp than sẽ bám kín bề mặt hạt than, làm tắc dần đường khí và khiến hiệu quả hấp phụ sụt nhanh dù than chưa bão hòa. Thứ hai, bụi hữu cơ cháy được nằm trong dòng khí đã bão hòa hơi dung môi tạo thành hỗn hợp nguy cơ cháy nổ ngay trong thiết bị. Hai rủi ro này chỉ giải quyết được bằng cách tách tuyến thu gom ngay từ đầu, tương tự nguyên tắc ở bài xử lý khí thải từ xưởng sản xuất nội thất.

Nguồn phát sinh khí thải theo từng công đoạn

Hòa tan nhựa, pha chế và phân tán dung môi

Đây là công đoạn đầu dây chuyền và cũng là nguồn hơi dung môi tập trung nhất. Nhựa được cho vào bồn có cánh khuấy cùng dung môi rồi gia nhiệt nhẹ để tan hoàn toàn, sau đó bột màu được phân tán vào pha lỏng và dung môi bay hơi ngay ở nhiệt độ gia công. Mực ống đồng cho ngành xuất bản có thể chứa 60 đến 70 phần trăm khối lượng là dung môi, mực offset cuộn sấy khô bằng gia nhiệt chứa 25 đến 40 phần trăm dầu khoáng, còn mực offset tờ rời chứa 20 đến 30 phần trăm.

Nghiền mực và phân tán bột màu

Nghiền làm giảm kích thước hạt bột màu để mực phân tán đều. Máy nghiền ba trục, máy nghiền bi và máy nghiền ngang đều tạo ra hai loại phát thải cùng lúc. Trong buồng nghiền, ma sát và nhiệt làm dung môi bay hơi mạnh hơn khi khuấy tĩnh; tại cửa nạp liệu và máng xả, bột màu khô và bồ hóng rơi vãi bị cuốn vào không khí thành bụi mịn. Vì vậy điểm nghiền phải được hút bằng hai nhánh riêng: một nhánh kín cho hơi bên trong thiết bị và một chụp hút cục bộ cho bụi tại miệng nạp liệu.

Pha loãng, lọc và chiết rót

Sau khi nghiền, mực được pha loãng về độ nhớt quy định rồi lọc qua lưới để loại hạt thô và tạp chất. Khâu rót vào thùng, can hoặc phuy phát sinh sương mực và hơi dung môi tại miệng rót. Lượng phát thải nhỏ hơn khâu hòa tan nhưng tập trung đúng vào vị trí công nhân đứng thao tác, nên vẫn phải hút cục bộ với khoảng cách hút càng ngắn càng tốt.

Vệ sinh thiết bị và thu hồi dung môi

Cuối mỗi mẻ hoặc mỗi lần đổi màu, bồn trộn, máy nghiền và đường ống phải được xả và rửa bằng dung môi sạch. Đây là công đoạn phát thải hơi dung môi mạnh nhất trong ngày vì dung môi tiếp xúc trực tiếp với không khí trên diện rộng. Dung môi rửa có thể thu hồi bằng chưng cất để tái sử dụng, vừa giảm chi phí nguyên liệu vừa giảm tải cho hệ thống xử lý. Với xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in, khu vệ sinh cần được hút riêng và ưu tiên làm mát trước khi vào tầng hấp phụ; hai cơ chế hấp thụ và hấp phụ được phân biệt ở bài xử lý khí thải bằng phương pháp hấp thụ.

Thành phần ô nhiễm và đặc tính kỹ thuật của khí thải mực in

Hơi dung môi hữu cơ

Danh mục dung môi dùng trong sản xuất mực in rất rộng, gồm ethanol, propanol, isopropanol, ethyl acetat, isopropyl acetat, propyl acetat, butyl acetat, aceton, methyl ethyl keton, cyclohexanon, toluen, xylen, isobutanol, hexan, naphtha và dung môi khoáng. Ở thị trường châu Á, mực ống đồng cho bao bì từng lấy toluen làm dung môi chính, sau đó chuyển sang hệ không chứa toluen với ethyl acetat, propyl acetat và isopropanol. Về nồng độ, khí thải lò sấy của công nghệ ống đồng dùng dung môi nằm trong khoảng 800 đến 5.000 mg/m³, còn nhóm quy trình dùng dung môi nói chung nằm trong dải 100 đến 5.000 mg/m³. Dải nồng độ này quyết định việc có nên cân nhắc thu hồi hay đốt.

Bụi mực, bụi màu và nguy cơ cháy nổ

Bụi trong nhà máy mực in không phải bụi trơ. Thành phần chính là bột màu, bột nhựa và bồ hóng, trong đó bồ hóng thuộc nhóm bụi cháy nổ Class II Group F. Cơ quan điều tra an toàn hóa chất Hoa Kỳ từng kết luận vụ nổ tại một nhà máy sản xuất mực in ở bang New Jersey năm 2012 bắt nguồn từ bụi bồ hóng và nhựa khoáng tích tụ trong đường ống thu bụi, tự nóng lên rồi cháy, gây nổ thiết bị lọc và phụt lửa trở lại khu vực sản xuất. Vì vậy hệ thống thu bụi phải được thiết kế theo tiêu chuẩn phòng chống nổ cho bụi cháy, gồm phân tích nguy cơ, giải pháp xả nổ và kiểm soát tích tụ bụi trong đường ống.

Mùi và các hợp chất gây mùi

Mùi là vấn đề khiếu nại thường gặp hơn cả chỉ tiêu quan trắc, vì nhiều hợp chất trong mực có ngưỡng nhận biết mùi rất thấp. Nhóm ester như ethyl acetat và butyl acetat có mùi trái cây đặc trưng, nhóm ceton như methyl ethyl keton và cyclohexanon có mùi cay nồng, còn toluen và xylen có mùi thơm dễ nhận ra. Chỉ cần một lượng rất nhỏ thoát ra cũng đủ gây mùi lan sang khu dân cư dù nồng độ đo được chưa vượt ngưỡng. Vì vậy mục tiêu thiết kế cần gồm cả khử mùi chứ không chỉ đạt giới hạn thông số.

Bảng phân loại nguồn phát sinh và dòng thải

Bảng dưới đây tổng hợp bốn điểm phát sinh chính theo trình tự dây chuyền, kèm phân loại dòng thải và cách thu gom.

Công đoạn	Chất ô nhiễm chính	Dòng thải	Cách thu gom
Nạp liệu bột màu và bồ hóng	Bụi màu, bụi bồ hóng	Dòng bụi	Chụp hút tại miệng phễu, che kín bao
Hòa tan nhựa và pha chế	Hơi dung môi nồng độ cao	Dòng hơi	Hút tại lỗ thông hơi của bồn kín
Nghiền ba trục, nghiền bi, nghiền ngang	Hơi dung môi và bụi mịn	Cả hai dòng	Hai nhánh riêng cho buồng nghiền và miệng nạp liệu
Vệ sinh thiết bị, thu hồi dung môi	Hơi dung môi nồng độ rất cao	Dòng hơi	Hút riêng, làm mát trước khi hấp phụ

Công nghệ xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in

Nguyên tắc phân dòng thu gom

Nguyên tắc quan trọng nhất là không gộp hai dòng thải. Dòng bụi được thu bằng chụp hút cục bộ sát nguồn và giữ vận tốc trong ống đủ lớn để hạt không lắng, sau đó xử lý bằng thiết bị tách cơ học. Dòng hơi được thu bằng đường ống kín từ lỗ thông hơi của thiết bị và đưa về tầng hấp phụ hoặc tầng oxy hóa. Hai tuyến chỉ gặp nhau ở quạt hút chung và ống khói. Cách phân tuyến cho khu vực vừa có bụi vừa có hơi dung môi xem ở bài hệ thống xử lý khí thải phòng sơn, còn vật liệu đường ống cho tuyến thu hơi xem ở bài ống gió nhựa PVC.

Xử lý dòng bụi mực: cyclone, lọc túi vải và lọc cartridge

Cyclone giữ hạt lớn nhờ lực ly tâm và giảm tải cho tầng tinh phía sau, nhưng không giữ được hạt mịn dưới vài chục micromet. Lọc túi vải giữ hạt mịn nhờ lớp bánh bụi trên bề mặt vải, hiệu quả cao khi bụi khô. Với bụi mực có xu hướng bết hoặc khi cần thu hồi bột màu để tái sử dụng, lọc cartridge cho phép thay nhanh và vệ sinh thuận tiện hơn. Vì bụi bồ hóng và bột nhựa có thể cháy nổ, cụm thu bụi cần van cách ly và đường xả nổ hướng ra vùng an toàn. Kinh nghiệm thu bụi mịn tại nguồn trong ngành xi mạ xem ở bài xử lý khí thải độc hại trong nhà máy xi mạ.

Hấp phụ than hoạt tính cho dòng hơi dung môi

Than hoạt tính là lựa chọn tiêu chuẩn cho dòng hơi dung môi khi nồng độ trung bình và lưu lượng không quá lớn. Hiệu quả phụ thuộc chặt vào điều kiện dòng khí vào, với các giá trị thiết kế tham khảo gồm vận tốc khí qua lớp than 0,2 đến 0,5 mét trên giây, nhiệt độ dòng khí vào 25 đến 40 độ C, và độ ẩm tương đối nên giữ dưới khoảng 70 phần trăm. Vì vậy xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in luôn cần một cụm làm mát và tách ẩm đặt ngay trước lớp than, và đây là tầng bị bỏ qua nhiều nhất trong thực tế. Cấu tạo thiết bị xem ở bài tháp hấp phụ xử lý khí thải.

Thu hồi dung môi và oxy hóa nhiệt

Khi nồng độ hơi dung môi cao và dung môi có giá trị tái sử dụng, thu hồi thường kinh tế hơn đốt vì dung môi rửa có thể ngưng tụ hoặc hấp phụ rồi hoàn nguyên để quay lại sản xuất. Khi không thể thu hồi, hai công nghệ oxy hóa được cân nhắc. Oxy hóa xúc tác làm việc ở nhiệt độ tham khảo 300 đến 400 độ C, nhưng xúc tác rất nhạy với chất độc. Oxy hóa nhiệt và oxy hóa nhiệt tái sinh làm việc ở nhiệt độ tham khảo 760 đến 1.090 độ C với thời gian lưu 0,5 đến 1,0 giây, đạt hiệu quả phá hủy tham khảo 95 đến 99 phần trăm. Việc chọn công nghệ xem ở bài xử lý khí thải bằng phương pháp thiêu đốt, còn nhóm dung môi dễ phân hủy sinh học xem ở bài xử lý khí thải bằng phương pháp sinh học.

Xử lý mùi và hoàn thiện đầu ra

Sau khi dòng hơi đã qua hấp phụ hoặc oxy hóa, phần còn lại thường là các hợp chất gây mùi ở nồng độ thấp nhưng dai dẳng. Một tầng hấp phụ thứ hai dùng than tẩm xúc tác giúp xử lý phần mùi còn sót. Với dòng khí từ khu vệ sinh thiết bị, nồng độ và mùi đều cao nên cần dẫn riêng về tầng hấp phụ chính thay vì hòa vào tuyến chung. Cách bố trí thiết bị xem ở bài hệ thống khử mùi công nghiệp.

Thông số thiết kế then chốt

Chụp hút và vận tốc hút tại nguồn

Vận tốc hút tại miệng chụp quyết định khả năng bắt bụi và hơi tại nguồn. Hướng dẫn thông gió công nghiệp phân theo vận tốc phát sinh: nguồn phát thải tốc độ thấp và thao tác nhẹ cần 200 đến 500 feet trên phút, tương đương khoảng 1,0 đến 2,5 mét trên giây; nguồn có vận tốc phát sinh cao như nghiền và phun hạt mài cần 500 đến 2.000 feet trên phút, tương đương khoảng 2,5 đến 10 mét trên giây. Điểm nạp liệu bột màu và miệng máy nghiền thuộc nhóm thứ hai. Trong xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in, sai sót phổ biến nhất là đặt chụp hút quá xa nguồn, khiến mọi tầng phía sau không thể bù lại lượng bụi đã thoát ra.

Thiết kế tầng than hoạt tính

Với tầng hấp phụ, ba thông số cần chốt là vận tốc khí qua lớp than, chiều dày lớp than và thời gian lưu. Vận tốc mặt tham khảo 0,2 đến 0,5 mét trên giây; với bình nằm ngang, thể tích than chỉ nên chiếm khoảng một phần ba dung tích bình để tránh dòng khí đi tắt. Dung lượng hấp phụ cân bằng của than tái sinh đối với hơi hữu cơ tham khảo ở mức 40 đến 60 phần trăm khối lượng, và dung lượng làm việc chỉ nên lấy khoảng một nửa giá trị đó. Nguyên lý tính toán tầng hấp thụ đặt trước tầng hấp phụ xem ở bài tính toán thiết kế tháp hấp thụ.

Điều kiện vận hành oxy hóa nhiệt

Với oxy hóa xúc tác, nhiệt độ làm việc thấp nhưng đổi lại xúc tác rất dễ mất hoạt tính. Năm nhóm chất gây ngộ độc xúc tác đã được ghi nhận gồm silic và siloxan, phospho, lưu huỳnh, halogen, cùng kim loại nặng như kẽm và chì, tương ứng với phụ gia chống tạo bọt gốc silicol, bột màu chứa halogen, phụ gia chứa phospho và chất làm khô gốc kim loại trong mực in. Vì vậy trước khi chọn oxy hóa xúc tác cho xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in, cần rà soát công thức mực và bố trí tầng tiền xử lý để giữ các chất gây ngộ độc lại. Với oxy hóa nhiệt tái sinh, rủi ro này không còn nhưng chi phí nhiên liệu cao hơn; cấu tạo tháp tiền xử lý xem ở bài tháp xử lý khí thải là gì.

An toàn và phòng chống cháy nổ

Hai rủi ro an toàn lớn nhất trong xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in là cháy dung môi và nổ bụi. Với dòng hơi dung môi, nồng độ trong đường ống trước thiết bị oxy hóa hoặc hấp phụ phải giữ dưới 25 phần trăm giới hạn nổ dưới; vận hành trong dải 25 đến 50 phần trăm thì bắt buộc phải có thiết bị đo và cắt tự động. Với dòng bụi, cụm thu bụi phải được phân tích nguy cơ nổ, trang bị giải pháp xả nổ và nối đất chống tích điện toàn tuyến.

Thông số	Giá trị tham khảo	Ý nghĩa thiết kế
Vận tốc khí qua lớp than	0,2 đến 0,5 m/s	Bảo đảm thời gian tiếp xúc đủ để hấp phụ
Nồng độ trước thiết bị oxy hóa	Dưới 25 phần trăm giới hạn nổ dưới	Ngưỡng an toàn cháy nổ bắt buộc
Nhiệt độ oxy hóa xúc tác	Khoảng 300 đến 400 °C	Thấp hơn đốt nhiệt nhưng nhạy với chất độc xúc tác
Nhiệt độ oxy hóa nhiệt tái sinh	Khoảng 760 đến 1.090 °C	Hiệu quả phá hủy cao, chi phí nhiên liệu lớn hơn

Tiêu chuẩn và quy chuẩn áp dụng cho khí thải nhà máy mực in

QCVN 19:2024/BTNMT và vị trí của ngành sản xuất mực in

QCVN 19:2024/BTNMT là quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp, ban hành kèm Thông tư 45/2024/TT-BTNMT và có hiệu lực từ ngày 1 tháng 7 năm 2025. Quy chuẩn này thay thế các quy chuẩn khí thải công nghiệp cũ: QCVN 19:2009/BTNMT và QCVN 20:2009/BTNMT đều đã hết hiệu lực. Giới hạn được gom vào Bảng 1 cho thông số ở thể khí và Bảng 2 cho thông số ở thể hạt, mỗi bảng chia thành ba cột A, B, C theo mức phân vùng môi trường.

Đáng chú ý là trong thông số tổng hợp chất hữu cơ bay hơi, quy chuẩn liệt kê riêng hai nhóm đối tượng là thiết bị in ấn và cơ sở sản xuất mực in, màu in. Việc nhà sản xuất mực in được nêu tên trực tiếp có nghĩa cơ sở áp dụng đúng nhóm được chỉ định thay vì suy diễn theo một ngành tương tự. Cách các ngành khác tra cùng bộ bảng này xem ở bài xử lý khí thải lò nung gốm sứ.

Lộ trình áp dụng và giai đoạn chuyển tiếp

Theo quy định chuyển tiếp, cơ sở mới, cơ sở mở rộng quy mô và cơ sở cải tạo công nghệ phải áp dụng ngay các giới hạn mới kể từ ngày quy chuẩn có hiệu lực, còn cơ sở đang vận hành trước thời điểm đó được áp dụng theo lộ trình chuyển tiếp. Quy chuẩn cũng điều chỉnh phương pháp đo và chế độ quan trắc, gồm quan trắc tự động liên tục cho một số nhóm cơ sở. Với xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in, việc xác định cơ sở thuộc nhóm nào từ giai đoạn lập hồ sơ sẽ quyết định số thông số và tần suất quan trắc.

Định nghĩa tổng hợp chất hữu cơ bay hơi trong quy chuẩn được tính theo tổng của nhóm benzen, toluen, ethylbenzen, xylen, ethyl acetat và butyl acetat, nên cơ sở cần rà soát lại thành phần dung môi thực tế để dự liệu đúng tải ô nhiễm.

Bảng đối chiếu quy chuẩn và thông số giám sát

Bảng dưới đây đối chiếu nhóm dòng thải với quy chuẩn áp dụng và cách giám sát. Giới hạn cụ thể của từng thông số xin xem trực tiếp tại Bảng 1 và Bảng 2 của QCVN 19:2024/BTNMT.

Dòng thải	Quy chuẩn áp dụng	Thông số cần giám sát	Cách giám sát
Dòng hơi dung môi từ dây chuyền sản xuất	QCVN 19:2024/BTNMT, Bảng 1	Tổng hợp chất hữu cơ bay hơi	Quan trắc định kỳ, lấy mẫu tại ống khói
Dòng bụi từ khu nạp liệu và nghiền	QCVN 19:2024/BTNMT, Bảng 2	Tổng bụi	Quan trắc định kỳ và kiểm tra chênh áp thiết bị lọc
Dòng khói từ lò hơi hoặc lò đốt nội bộ	QCVN 19:2024/BTNMT	Bụi, SO₂, NOₓ	Quan trắc định kỳ theo đúng cột phân vùng

Trường hợp nhà máy cao su — nơi dòng khí vừa ẩm cao vừa chứa amoniac — được tách riêng thành một chuỗi xử lý trong bài xử lý khí thải nhà máy cao su.

Cách ghép tháp than vào đủ sáu khối của một hệ thống — thu gom, tiền xử lý, quạt, tháp hấp phụ, ống khói và quan trắc — cùng ba ví dụ tính toán và cách đối chiếu QCVN 19:2024 được trình bày trong bài hệ thống xử lý khí thải bằng than hoạt tính.

Câu hỏi thường gặp và kết luận

Nhà máy mực in có cần hai hệ thống xử lý riêng không

Có, nếu nhà máy có cả công đoạn nạp liệu bột và công đoạn pha chế dung môi. Hai dòng thải khác nhau về pha, về cơ chế bắt giữ và về nguy cơ cháy nổ, nên tách tuyến là điều kiện để mỗi tầng thiết bị hoạt động đúng thiết kế. Trường hợp nhà máy chỉ làm một công đoạn đơn lẻ, ví dụ chỉ pha loãng và đóng thùng mực thành phẩm mua về, thì có thể dùng một tuyến duy nhất thiên về xử lý hơi dung môi, tham khảo cấu hình gọn ở bài scrubber tháp xử lý khí thải bằng nhựa PP.

Khi nào dùng than hoạt tính, khi nào dùng oxy hóa nhiệt

Than hoạt tính phù hợp khi nồng độ hơi dung môi ở mức trung bình, lưu lượng không quá lớn và có thể bố trí được cụm làm mát, tách ẩm phía trước. Oxy hóa nhiệt phù hợp khi nồng độ cao, lưu lượng lớn hoặc khi dòng khí chứa nhiều thành phần khó hấp phụ và không thể thu hồi. Nếu dung môi có giá trị tái sử dụng cao thì thu hồi thường kinh tế hơn cả hai phương án trên. Trình tự khảo sát hiện trạng và đo lưu lượng thực tế trước khi chọn thiết bị xem ở bài thiết kế hệ thống hút khí thải cho nhà máy.

Kết luận và hướng liên hệ

Xử lý khí thải nhà máy sản xuất mực in là bài toán hai dòng: hơi dung môi cần hấp phụ hoặc oxy hóa, còn bụi mực cần tách cơ học kèm giải pháp phòng chống nổ. Nhà máy nên bắt đầu bằng việc lập sơ đồ công đoạn, đánh dấu từng điểm phát sinh, đo lưu lượng và nhiệt độ thực tế rồi mới chọn cấu hình thiết bị.

Xicheng sản xuất tháp hấp thụ, tháp hấp phụ than hoạt tính, thiết bị thu bụi, quạt ly tâm và hệ thống đường ống nhựa PP, PVC, composite chống ăn mòn, đồng thời nhận khảo sát và thiết kế theo hiện trạng từng nhà máy. Để nhận báo giá sát thực tế, cơ sở cần cung cấp danh mục công đoạn đang vận hành, thành phần dung môi và bột màu, lưu lượng khí thải từng khu vực, nhiệt độ và độ ẩm dòng khí tại điểm thu gom.